15 de ago de 2015

Frango colonial: preparo para o mercado



Preparo para o mercado

Para o produto alcançar o mercado é necessário definir quem procede o abate e o processamento. Da análise do mercado se definirá o tipo de inspeção necessária. Se para mercado local, normalmente é suficiente uma planta de processamento (abatedouro) com inspeção municipal. Nesse caso, a logística de transporte e de conservação pode ser muito abreviada. Como exemplo, um projeto de produção para atender um mercado como o de Florianópolis-SC seria otimizado se a planta de abate e processamento estivesse localizada dentro do município, do que num município vizinho. Pois instalações mais simples para processamento, com inspeção municipal, sem a necessidade de túnel de congelamento e poucos veículos de transporte específicos de produtos refrigerados seriam suficientes. Para mercado estadual, é necessário uma planta de processamento com inspeção estadual e, para mercado regional/nacional ou internacional, é necessário uma planta de processamento com inspeção federal. As plantas de processamento não necessariamente devem ser construídas para cada projeto, mas podem ser alugadas ou compartilhadas com aquelas já em operação no município. A Figura 1 ilustra uma planta baixa de abatedouro de frangos com inspeção estadual.
O controle de qualidade normalmente é efetuado no ato da inspeção sanitária, entretanto, para produtos orientados para satisfazer nichos de mercado é importante a pro-atividade na implantação de um sistema de controle de qualidade em todo o processo desde a criação das aves. Para tal, devem ser efetuados contatos com universidades, institutos de pesquisa, laboratórios credenciados e organizações não governamentais para desenvolver programas de controle de qualidade.


Abate e Processamento

Existem várias recomendações específicas para cada sistema de criação, na tentativa de reduzir o estresse ante-mortem, evitando seus efeitos nefastos na qualidade dos produtos (hematomas, fraturas, manchas, mortes, etc). Recomenda-se a apanha silenciosa com as duas mãos sobre as asas e dorso, a contenção gentil e o uso de caixas de contenção adequadas a cada tipo de ave, nesse caso, existe uma limitação do espaço por cada caixa que no caso de frangos é limitada à 160cm2/kg, para aves com peso entre 1,6-3,0 kg. Da mesma forma, o trajeto da granja até o abatedouro não deve ser superior a 100 km, e o tempo de transporte deve ser inferior a 2 horas.
Há necessidade de treinamento/capacitação dos empregados (terceirizados ou não), responsáveis pela prática da apanha ou depopulação dos aviários, bem como de pessoal capacitado para realizar o transporte dessas aves.
No abatedouro necessita-se também oferecer garantias de que não haverá cruzamento de lotes diferentes nas nórias, monitoramento este que faz parte das normas de BPF (boas práticas de fabricação) e do programa de rastreabilidade.
Finalmente, é importante uma etiquetagem clara e precisa, que permita aos consumidores distinguirem este produto diferenciado.
O abate e o processamento de carcaças de aves abrangem atividades de controle desenvolvidas dentro do abatedouro, desde o momento em que as aves chegam à plataforma de inspeção, até a obtenção do produto final. Uma cadeia ininterrupta de medidas higiênicos-sanitárias, de segurança dos alimentos e de conservação à frio, assegura o controle de microrganismos patogênicos.
Independentemente do volume de abate, os pré-requisitos básicos para a manutenção da qualidade do produto e preservação do meio ambiente devem ser atendidos. As instalações de abate, processamento, armazenamento e tratamento de efluentes devem ser submetidos aos órgãos competentes, sejam eles Municipal, Estadual ou Federal. Aparentemente este é o maior gargalo para a produção de produtos coloniais pois exige altos investimentos bem como escala de produção.

Exemplo abatedouro para 200 a 300 aves/dia
Equipamentos:
1) Mesa sangria Manual
2) Mesa de separação
3) Tanque de escaldagem
4) Depenadeira rotativa
5) Evisceração manual
6) Chiller resfriamento
7) Mesa recepção
8) Mesa de corte e preparação
9) Mesa de embalagem


Fig. 1. Modelo de abatedouro de aves com inspeção estadual
Os abatedouros devem, preferencialmente, ser exclusivos para este tipo de abate ou, quando for compartilhado, devem ser estabelecidos turnos específicos, sob controle do sistema de inspeção, com identificação dos lotes produzidos, até a embalagem final.
Antes do abate de aves com selo diferenciado, devem ser realizados procedimentos de limpeza para eliminar resíduos de substâncias proibidas, prevendo-se por exemplo, troca de água de escaldadeira, pré-chiller e chiller.

Transporte da granja até a plataforma de recepção

A plataforma de recepção, num abatedouro, é o local onde as aves permanecem após sua chegada até a pendura. Devido a flutuações no sistema de entrega, as aves poderão permanecer alojadas nesta área durante algumas horas. Este local deve ser protegido da incidência direta dos raios solares e mantido em temperaturas entre 25 a 27oC utilizando-se ventiladores e nebulizadores, que adicionalmente possibilitam a diminuição de poeiras e sujidades em suspensão. Também a remoção freqüente dos detritos acumulados no piso da plataforma é uma medida que auxilia na redução dos agentes contaminantes.
As condições de apanha, transporte e pendura têm influência na contaminação das penas e pele por material fecal. A limpeza e desinfeção dos caminhões e caixas se faz necessária a cada nova carga.
Deve-se atentar para o número de aves a serem colocadas nas caixas de transporte prevendo-se garantir suas integridades físicas durante a fase de transporte, bem como a distância a ser percorrida até o local de abate. A Figura 2 ilustra o transporte correto de frangos para o abate e a espera na plataforma de recepção do abatedouro.
Os principais pontos críticos são o número de aves por caixa de transporte e o manejo até a pendura. Normalmente as gaiolas apresentam capacidade para o alojamento de 12 a 18 aves, dependendo das condições climáticas, idade de abate e distância de deslocamento. A densidade de aves nas caixas tem influência na condenação por fraturas e arranhaduras na carcaça, além da disseminação dos agentes patogênicos.

Fig. 2. Caminhão para transporte de frangos na plataforma de recepção do abatedouro
As caixas de transporte, ainda no abatedouro, devem ser submetidas à lavagem e desinfecção, antes do retorno às granjas para o acondicionamento de outras aves. O uso de água quente e de álcalis fortes facilitam a remoção dos detritos e incrustações e redução de contaminantes. Finalmente, agentes de desinfecção devem ser aplicados nas caixas de transporte limpas tornando-as seguras para uso posterior.

Pendura, insensibilização e sangria

Os equipamentos necessários para esta atividade são: nória de transporte, atordoador e facas para a sangria.
A aves são retiradas das caixas e penduradas pelos pés na nória que circula no túnel de sangria e nas áreas de escaldagem e depena. A pendura deve ser realizada de modo a não estressar as aves e a evitar fraturas e hemorragias.
Após a pendura, as aves passam pelo processo de insensibilização, denominada de atordoamento, normalmente realizada em tanques de imersão com o uso de choque elétrico (70V) na região da cabeça. Deficiências no atordoamento aumenta a incidência de condenações totais ou parciais da carcaça.
Após o atordoamento, é efetuado o seccionamento dos vasos sanguíneos cervicais (artérias e veias) chamado de sangria. A sangria pode ser realizada manualmente ou através de equipamento anexado à nória de transporte. A finalidade do túnel de sangria é proporcionar o tempo necessário para a eliminação de todo o sangue da carcaça, antes que as aves alcancem os tanque de escaldagem. Segundo as normas do sistema de inspeção as aves devem permanecer ao redor de 3 minutos no túnel de sangria. Na condição de má sangria há condenação total da carcaça.

Escaldagem

Após a passagem pelo túnel de sangria as aves são submetidas ao processo de escaldagem, visando remover impurezas e o sangue da superfície externa e, facilitar a remoção das penas. Dentre os métodos disponíveis para este processo, destaca-se a imersão em água quente, chuveiros de água quente e aplicação de vapor.
A escaldagem por imersão é o método mais utilizado e usualmente consiste na imersão da ave em água a temperatura variando entre 50 a 63oC, durante 90 a 120 segundos, sendo estas duas variáveis fundamentais no que concerne a qualidade e aparência do produto. A água de escaldagem é mantida na temperatura desejável pela adição contínua de água quente.
Para se obter uma melhor aparência da carcaça, muitos abatedouros reduzem a temperatura da água de escaldagem a um mínimo necessário à depenagem (50 a 52oC) o suficiente para destruir “alguns” microrganismos deterioradores.

Depenagem, escaldagem de pé e remoção de cutículas

Após a escaldagem as aves sofrem a depenagem, que é efetuada mecanicamente em máquinas depenadeiras estática ou em série, com alimentação contínua de água fria através de chuveiros, com vazão constante por todo o período de abate. As penas removidas são acumuladas numa canaleta no piso e são transportadas para fora do abatedouro e posteriormente para a graxaria. Esta operação consome grande quantidade de água.
Após a depenagem, as aves são transferidas para outra nória, onde são presas pela cabeça, ficando os pés livres para serem escaldados. A escaldagem dos pés é feita também por imersão, em um tanque contendo água quente, sendo que a temperatura neste caso, atinge 80oC, para amolecimento das membranas dos pés que são removidas através de máquinas semelhantes às depenadeiras.
A etapas referentes à escaldagem, depenagem e remoção de cutícula são realizadas dentro de uma mesma área, denominada de “área suja”, separada fisicamente de outra área chamada de “área limpa”, onde estão situadas todas as demais etapas do processo descritos a seguir.

Evisceração

A evisceração constitui-se basicamente das seguintes etapas:
Extração do conteúdo intestinal;
Abertura do abdome;
Exposição das vísceras;
Retirada das vísceras comestíveis;
Retiradas das vísceras abdominais; Retirada dos pulmões.
As vísceras comestíveis são retiradas manualmente, limpas, selecionadas e encaminhadas para o resfiamento. A moela é limpa (manual ou mecânica) e recebe lavagem contínua. Posteriormente, os mesmos são embalados junto com os pés, para serem introduzidos dentro do frango ou embaladas para comercialização.
Todas estas atividades são realizadas na nória de evisceração, sobre a calha de evisceração, onde os resíduos são coletados. Uma Segunda inspeção da condição das carcaças, chamada “toalete”, ocorre no final deste processo, constituindo-se na eliminação de penas, penugens e outros materiais aderidos residualmente.
A Figura 3 ilustra o processo de limpeza, evisceração e gotejamento em abatedouros de frango com inspeção estadual.
Fotos: Schmidt (2004)
Fig. 3. Processo de limpeza, evisceração e gotejamento em abatedouros de frango com inspeção estadual.

Inspeção

Todo abatedouro deve apresentar um sistema de inspeção, seja Municipal (SIM), Estadual (SIE) ou Federal (SIF). O tipo de inspeção determina a abrangência de comercialização do produto, mas não pode determinar a qualidade do produto, como se tem verificado em algumas situações.
A inspeção é realizada entre os processos de exposição e retiradas das vísceras comestíveis, na nória de evisceração. Em alguns casos, o sistema de inspeção solicita a inclusão no abatedouro de uma nória fixa para uma melhor avaliação das aves condenadas.
As carcaças podem ser condenadas como um todo ou parcialmente e no primeiro caso enviadas para a graxaria. Aves condenadas parcialmente podem ser enviadas para a sala de corte e processamento. As principais causas de condenação são classificadas em:
Causas de Campo: Tuberculose, Leucose, Septicemia e toxemia, Aerosaculite, Synovitis e contusões.
Causas de abate: mortes, contaminação, mutilação e super escaldagem.

Lavagem

Um processo de lavagem das carcaças pode ser introduzido na nória de evisceração antes da carcaça ser submetida ao resfriamento. A lavagem após a evisceração e inspeção final da carcaça é efetuada principalmente para assegurar que a ave esteja limpa e livre de resíduos. Os chuveiros devem ser eficientes e a pressão suficiente para remover contaminantes tanto da superfície externa da carcaça como da superfície interna, minimizando assim, a contaminação da água de resfriamento.

Resfriamento

Uma vez completada a etapa de evisceração, as carcaças são retiradas dos ganchos dos transportadores, manual ou mecanicamente, caindo em um tanque aberto (Pré-chiller) com água a temperatura ambiente, onde é feito um pré-resfriamento. Em seguida, mecanicamente as carcaças são transferidas para outro tanque (Chiller), para completar o resfriamento iniciado no pré-chiller. A água do tanque deve permanecer a 4oC, através de adição de gelo em escamas. O tempo de permanência da carcaça no chiller é de aproximadamente 30 minutos. Para empresas de pequeno porte não há necessidade de utilização do pré-chiller.

Gotejamento

Após o resfriamento, as aves são retiradas mecanicamente do chiller através de uma rampa coletora, sendo as carcaças destinadas à sala de processamento. Dependendo da estrutura de alimentação das salas de processamento, as aves poderão ser submetidas ao primeiro momento de seleção, separando as aves para produção de frango inteiro ou corte.
As aves são penduradas pelas pernas na nória que conduz à sala de processamento, e que poderá ser utilizada como nória de gotejamento, tendo o objetivo de remover o excesso de água da carcaça. Esta nória é fundamental para os produtos resfriados, pois o acumulo de água após embalagem, não é permitido.

Processamento

Após o resfriamento e gotejamento as carcaças devem ser conduzidas para a área de processamento. Pode se ter duas situações, a primeira onde após o resfriamento as aves já são classificadas, segundo suas características, como produtos inteiro ou corte. Para tanto, serão necessárias duas nórias, para diferenciar. Neste caso necessita-se duas equipes, trabalhando simultaneamente.
Na nória de frango inteiro, já na sala de embalagem, é adicionado à carcaça as vísceras comestíveis (moela, fígado e coração) e os pés, embalados em sacos plásticos e pré-refrigerados. Em seguida, sob uma mesa de aço inoxidável e com o uso de funil as carcaças são acondicionadas na embalagem primária (sacos plásticos) e lacradas. Posteriormente as carcaças devem ser acondicionadas na embalagem secundária, normalmente caixas de papelão, com padronização do peso total. A padronização é importante do ponto de vista comercial, pois facilita a comercialização e distribuição do produto.
As carcaças destinadas a corte podem ser trabalhadas na nória de transporte, ou sob mesas de aço inoxidável. Atualmente existem nórias de cones específicas para o corte, com alta eficiência de rendimento, acopladas a esteiras transportadoras, que devido ao custo e escala de produção não serão aqui consideradas.
Após a realização dos cortes primários, isto é, asa, coxa/sobrecoxa, peito e carcaça inicia-se o refilamento dos cortes em função do portifólio determinado pela empresa. Posteriormente, os produtos são acondicionados nas embalagens primárias (bandejas e(ou) sacos plásticos) e enviados para a área de embalagem secundária. Considerando as exigências de mercado, principalmente ligados a automação através do código de barras e as exigências do consumidor, é necessário padronizar o peso na embalagem primária, e em função da logística de comercialização e distribuição, na embalagem secundária.
Em segundo lugar, considerando que seja utilizada a mesma nória de gotejamento, na sala de cortes pode se realizar uma etapa de cada vez, ou, se possível, selecionar as carcaças, destinando para diferentes mesas, onde o processo possa ser realizado, conforme descrito anteriormente.
Postar um comentário